钢结构作为现代建筑的核心材料，其防腐技术体系已发展出多层次的防护策略。从腐蚀机理来看，钢材表面水膜与氧气形成的微电池反应是锈蚀根源，这决定了防腐技术需从隔绝介质、电化学保护和材料改性三个维度展开。
在金属镀层防护领域，热浸镀锌技术展现卓越性能。将钢构件浸入600℃锌液形成86μm以上镀层，这种工艺通过牺牲阳极机制实现双重防护：锌层既作为物理屏障，又能在破损处优先腐蚀保护基材。值得注意的是，该技术对管状构件需保持两端开放，且设计时应避免贴合面形成酸洗死角。海洋平台等极端环境则采用喷铝锌复合涂层，其耐蚀性可达普通钢材的8倍，但存在热变形和能耗高的技术瓶颈。
涂料防护体系呈现阶梯式技术演进。传统环氧富锌底漆（锌粉含量≥80%）通过阴极保护作用，配合云铁中间漆的屏蔽效应及氟碳面漆的耐候性，构成"底-中-面"三重防护。新兴的冷喷锌技术突破热镀局限，室温施工即可实现3000小时盐雾防护，其纳米改性配方能渗透锈层形成致密钝化膜。施工时需控制每道漆膜干燥度达80%再覆涂，总厚度室外不低于150μm，这对喷涂机行进速度与环境温湿度提出精确要求。
材料自身耐蚀性提升方面，耐候钢通过添加铜、铬等元素促使锈层致密化，其内锈层阻抗值可达普通钢的10倍。这类材料虽成本较高，但省去维护费用，特别适合桥梁等不可及结构。阴极保护技术则通过外加电流或镁阳极，使钢结构电位维持在-0.85V至-1.1V的保护区间，这对海底管道等隐蔽工程尤为关键。
当前技术融合趋势显著，港珠澳大桥就采用了"电弧喷铝+封闭涂层+阴极保护"的复合方案。未来发展方向聚焦自修复涂料与智能监测系统的结合，通过微胶囊技术实现损伤部位的自动修复。值得注意的是，任何防护体系都需配合喷丸除锈至Sa3级的表面处理，这是确保涂层附着力的先决条件。
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